Låt oss ta en rundtur i den nyaste och modernaste förpackningsanläggningen för fläsk i Amerika, Prestage Foods of Iowa, nära Eagle Grove.
Ta en hård hatt, Vit kappa, och stövlar. Lägg dina ringar och andra smycken i fickan. Tvätta händerna. Gå över en desinfektionsdyna. Nu går vi. (Om du är blödig, hoppa över bilderna på dödsgolvet.)
Vår första guide är Jere Null, VD (höger). Null tillbringade 22 år med Smithfield innan han började på Prestage 2017 för att övervaka den nya fabriken.
Anläggningen öppnade i mars och dödar cirka 5, 400 grisar om dagen, som är enligt schemat, säger Null. Huvuddelen av grisarna som skördades idag, cirka 85 %, ägs av Prestage Farms, men den procentandelen kommer att sjunka till 60 % när anläggningen går på full fart.
Prestage Farms är baserat i Clinton, Norra Carolina, och äger 185, 000 suggor. Det är den största familjeägda grisköttsproducenten i USA idag.
"Detta är den mest avancerade grisköttsanläggningen i hela världen, " säger Null. "Vi byggde den här anläggningen med ett producenttänkande. Producenterna ser alltid på packare med ett skeptiskt öga. Det var tydligt att kapitalet vi investerade i den levande delen av grisverksamheten inte belönas proportionellt mot packaren. Du måste integrera vertikalt annars kommer du inte att vara med. Prestage gjorde det en gång i kalkoner, så vi gör det i fläsk."
En liten procent av grisköttet från anläggningen exporteras till Mexiko och Kina, men det kommer att öka, säger Null. Målet är att exportera 30 % av produkten härifrån.
Det finns cirka 600 arbetare vid fabriken nu. Det kommer att ta 920 för att bemanna anläggningen med full kapacitet.
Anläggningen designades så att chefer snabbt och enkelt kan ta sig till det skurna golvet och dödningsgolvet, säger Null.
Mycket av anläggningen är automatiserad. Robotar drar revben och länd, och skär magar med en vattenstråle. "Vi använder revolutionerande utrustning i fabriken, säger Null. "Vi har försökt ersätta många av de mödosamma jobben med automation."
Växten hålls så torr som möjligt, för mindre bakterier, säger Null. "Folk brukade tro att man måste blöta ner allt, men nu vet vi att du vill hålla växterna torra.”
Dessa kadaver kommer direkt ur kylaren. Grisarna dödades igår. Golvet går idag cirka 800 personer i timmen, men kommer i slutändan att gå till ca 1, 300 huvud. En dator tar en bild av varje skinka som kommer igenom.
"Det finns många saker på framkanten av den här verksamheten som betyder något, inklusive perfektionen av klyvningen, säger Null. "Jag har aldrig arbetat någonstans med bättre processkontroll än den här anläggningen."
Anläggningen urbenar inte skinkor ännu. Det blir fas två. I dag, de flesta skinkorna ska till Mexiko eller till andra företag som Smithfield eller Hormel för att bearbetas.
Cirka 45 % av köttet kommer att gå till industrikunder. skinkor, magar, och tillbehör går till processorer som gör korv, bacon, och skinka. Cirka 55 % av köttet går till detaljhandel och matservering. Resten säljs färskt.
Exportkunder som Japan vill ha ett rött kött och fast, inte oljig, fett.
Allt på det skurna golvet är datoriserat. Det mesta av utrustningen är låst och kommer att stängas av om det finns en säkerhetsöverträdelse. "Som bransch, vi hade dåliga säkerhetsrekord på 1980- och 1990-talen, säger Null. "Den här utrustningen är bokstavligen låst nu så du kan inte fastna i den."
Fler innovationer
Låt oss gå tillbaka till början av processen.
Vår nya guide är Eric Hogle, upphandlingsdirektör. Hogle arbetar med producenter. Han växte upp i närliggande Clarion, Iowa. Efter att ha tagit en examen i djurvetenskap, han arbetade för Hormel i Nebraska där han fick erfarenhet av djurskydd, utvärdering av slaktkroppar, och det skurna golvet. "Jag har haft en rondell erfarenhet av allt i en anläggning, säger Hogle. Han började på Prestage i januari 2018 som anställd #4 (Jere Null var den första anställde), så han kunde väga in ladans design och andra aspekter av anläggningen.
Toppcheferna på Prestage plockades alla från andra packare som Smithfield, Hormel, Tyson, och Seaboard-Triumph. "Vi tog det som fungerade bra på alla dessa företag och gick ett steg längre inom automatisering, säger Hogle.
Ladan är en fiskbensdesign, så det finns inga 90˚ hörn i hela anläggningen. All trafik går åt ett håll, utan tvärtrafik av grisar.
Mister håller grisarna svala på sommaren, och golvvärme håller dem varma på vintern. Frisk luft dras från ladugårdens östra sida över till ett filter på västra sidan. Dessa svala celler filtrerar luften som går ut med vatten för att fånga upp dammpartiklarna.
"Luften vi släpper ut har en låg inverkan ur luktsynpunkt, säger Hogle. "Stå där ute mellan boskap och rendering på andra sidan byggnaden och du skulle tro att du var mitt ute på landet, även om du har två av de mest skarpa lukterna ur boskapsskördsynpunkt.”
Ladugården rymmer 6, 000 grisar. Det finns cirka 2, 500 grisar i ladugården i morse och arbetare kommer att fortsätta lossa lastbilar fram till cirka 12.30. Grisleveranserna börjar kl. 02.30, den svalaste delen av dagen på sommaren. "Om vi kan få in grisarna i vår ladugård tidigt där det finns mister och luftflöde, det är mycket bättre ur hanteringssynpunkt, säger Hogle.
Varje last av svin till anläggningen planeras minst en vecka i förväg. Målet är att eliminera väntetiden för lastbilar med grisar. "Baserat på vår design, vi kan ta in upp till 1, 700 grisar i timmen utan att någonsin ha en lastbil i kö, säger Hogle.
I en penna, en anställd på kvalitetskontrollavdelningen håller en kopp på en lång stång, väntar på att en gris ska kissa. Provet kommer att testas för ractopamin, en fodertillsats som inte är tillåten i fläsk som går genom denna växt.
Om en gris inte uppfyller skördekraven på grund av en bukbyst, viktproblem, eller mer, den segregeras och skickas till en annan köpare. Inga grisar under 200 pund eller över 350 pund skördas vid anläggningen. USDA-inspektörer övervakar varje penna för hälsostatus.
Grisar skördas och hängs på en vagn. Varje vagn har en unik serie av hål borrade i den. Prestage kan matcha varje stomme till en vagn när den går över den heta vågen och in i en kylare. Senare, kadaver kan separeras enligt numret på separata skenor i kylaren.
Nu är det dags att plocka isär stommen. Allt som går ner i tråget går till rendering. Det finns ett vakuumsystem på en timer som suger allt ur tråget och över till renderingssystemet. Till skillnad från gamla förpackningsanläggningar, det finns inget behov av att ha en källare under anläggningen.
Här är den första delen av automation på skördegolvet, de automatiska stomöppnarna. Var och en av dessa öppnare gör faktiskt tre olika jobb. De delar värkbenet, öppnar den mjuka bukhålan, och dela bringan, allt i en stor rörelse. Ett laserljus skannar slaktkroppen, tar mått och vet exakt var man ska skära. Roboten kan se om det finns en bukruptur eller annat problem, och den kommer att kringgå den stommen för att öppnas manuellt. "Det fina med det här systemet är att du lätt minskar dina förorenade slaktkroppar till hälften, säger Hogle.
Om du tittar på roboten och är uppmärksam på sågbladet, du kommer att se att mellan varje slaktkropp desinficeras bladet.
Automatiska nackklippare gör ett jobb som brukade göras för hand. Ett annat laserljus och en uppsättning kameror är att mäta hur lång stommen är och skära i rätt vinkel och höjd.
Inälvssetet dras ner ur slaktkroppen och faller ner i en panna för USDA-inspektion. Om inspektörer ser något ohälsosamt, de använder lila bläck i pannan för att visa att inget av det kan användas för ätbar produktion. De palperar den viscerala uppsättningen och ser till att inga tumörer finns eller något som kan få dem att tro att det kan finnas någon typ av infektion.
Huvudet faller och hänger ner i käken som exponerar lymfkörtlarna i huvudet för USDA:s huvudinspektörer på andra sidan linjen. Alla delar av slaktkroppen är 100 % besiktigade.
Ett sista snitt tar bort njurarna, som går till rendering. Detta är ett högriskområde för avföring eller förtäring. Alla problemområden får ett lila märke. Det är en signal till arbetarna att klippa av den biten innan de går till den slutliga inspektionen av USDA. Det kan vara något så enkelt som en liten fläck. Kontamineringsgraden är extremt låg. Vi har sett 30 kadaver gå förbi och har inte sett ett enda märke.
Om slaktkroppar har kontaminering från en trasig gallsäck, till exempel, de är räckta åt sidan, trimmas och sedan rälas tillbaka på linan för slutbesiktning.
Den slutliga USDA-inspektören tittar först på framsidan av slaktkroppen och snurrar den sedan för att titta på baksidan. Nu har den USDA-märket för inspektion och den kan användas för mat. Det är inte förrän efter den sista USDA-inspektionen som Prestage äger slaktkroppen. Fram till dess, producenten äger fortfarande grisen.
Dammsugare tar bort ryggmärgen, som går till rendering. Späck trimmas och skickas till putsning för att göras till utvalt vitt fett. Andra renderade bitar är kokta, marken, och gjort till kött- och benmjöl.
Slaktkropparna vägs och bendamm avlägsnas.
Nu ska det bli riktigt kallt. Se upp din fot.
Det här är den snabba kylkorridoren. Det finns tre olika stadier till snap chill-området, var och en vid olika temperatur. Den första är den kallaste vid -25˚F. Slaktkroppar är i denna sektion i 20 minuter. Nästa avsnitt är -5˚F. De är där i 30 minuter. Den tredje sektionen är 4˚F. De är där i ytterligare 30 minuter. Därifrån går de till kylarna.
Utsidan är blixtfrusen, förklarar Hogle. När slaktkroppen når kylaren är utsidan hård som en sten, men skinkans innertemperatur är 70˚.
"Förutsättningen bakom snap chill är att kyla ner slaktkroppen så snabbt som möjligt, " han säger. "Vid omvandlingen av muskler till kött, ju snabbare du kan kyla ner det, ju högre pH. Ju högre pH, desto mer vattenhållande förmåga hos köttet. Vi kör vanligtvis omkring 6,0 på pH. Växter som inte har en snabb kyla kommer vanligtvis att vara cirka 5,6, stor skillnad."
De fyra jämviktsfacken i kylaren har en total kapacitet på 12, 500 slaktkroppar. Anläggningen är inte upp till full kapacitet, så det finns gott om extra rälsutrymme. Här kommer slaktkropparna till en jämviktspunkt mellan inre och yttre temperaturer.
Dessa slaktkroppar kommer att kyla i kylen över natten och bege sig till det skurna golvet på morgonen.
Du har avslutat turnén och är tillbaka i lobbyn. För mer information, gå till http://www.prestagefarms.com/prestage-foods-processing-plants/
